Официальная биография цеха слабой азотной кислоты берет отсчет с получения первой продукции и принятия в эксплуатацию агрегата АК-72. Однако у каждой истории есть своя предыстория, и летопись цеха САК невозможно отделить и обособить от общей стратегии развития предприятия.
Начало положено
По следам совместного постановления ЦК КПСС и Совмина СССР № 370 от 23 мая 1968 года «О мерах по развитию промышленных минеральных удобрений в 1968—1972 гг.» уже 27 августа 1968 года было утверждено проектное задание на строительство производственного комплекса сложных минеральных удобрений в составе: серной кислоты мощностью 360 тыс. тонн, нитрофоски (570 тыс. тонн в год) и слабой азотной кислоты мощностью 120 тыс. тонн.
В предновогодние дни 1975 года состоялся пуск агрегата УКЛ-7 (унифицированной комплексной линии) по выпуску 120 тыс. тонн азотной кислоты в год. Его строительство началось в 1971 году. В сентябре 1975-го строительно-монтажные работы были завершены. В октябре началось комплексное опробование, давшее старт пусконаладочным операциям. Работу курировал главный инженер ЗАУ В.М. Иванов, начальник цеха неконцентрированной азотной кислоты М.И. Зильбер и Северодонецкий участок «Оргхима».
Опытный образец
Первый агрегат АК-72, разработанный и созданный специалистами ГИАП, был внедрен на Чирчикском химкомбинате в Средней Азии. Дорогобужский проект был вторым. Во многом еще опытный образец.
Получение продукции было намечено на 26 ноября 1978 года. Но внешние обстоятельства были сильнее. Мороз приблизился к 40º С. И все же 19 декабря 1978 года была получена первая кислота. Продукт концентрацией 47% не дотягивал до кондиционных показателей 58-60%, но начало было положено.
9 мая были выработаны первые 40 тонн кислоты. Через три часа после пуска производство остановилось из-за брака при монтаже оборудования, сварке трубопроводов, а также многочисленных ошибок в проекте.
30 сентября 1979-го государственная комиссия подписала акт о приемке в эксплуатацию первого агрегата слабой азотной кислоты мощностью 380 тыс. тонн в год. Проектная мощность агрегата была освоена через 12 месяцев после первого пуска.
В течение 1981 года идет освоение новых мощностей. На втором агрегате неконцентрированной азотной кислоты АК-72 в январе были завершены монтажные работы, на агрегат приняты энергетические среды (пар, вода, электроэнергия, сжатый воздух, азот и природный газ). Были начаты пусконаладочные работы, сушка аппаратов и загрузка катализаторов. Акт государственной комиссии о приемке в эксплуатацию был подписан 30 июня. В ходе успешного пуска второго крупнотоннажного агрегата АК-72 впервые получена продукционная кислота концентрацией 58,6%. При пуске и эксплуатации агрегата выяснилось, что проектную нагрузку он не берет из-за низкого разрежения в подогревателе выхлопных газов ПВГ-1200. Поэтому максимальная нагрузка была 8-10% от проектной. Инженерными службами завода был составлен перечень мероприятий по выводу агрегата на проектную мощность. В декабре эта задача была выполнена.
Качественно, надёжно, масштабно
В дальнейшем для стабилизации и интенсификации работы агрегатов АК-72 и УКЛ-7 была разработана программа технических мероприятий, включавшая множество пунктов, в том числе замену паровых турбин ГТТ-12 на более мощные. При этом учитывался опыт родственных предприятий отрасли.
В феврале-апреле 1997 года первый агрегат УКЛ-7-71 переведен на выработку пара, электроэнергии и сжатого воздуха при отсутствии потребности в азотной кислоте. Подобная модернизация была выполнена впервые в России. На такую же схему по выработке пара и электроэнергии в конце 1999 года был переведен второй агрегат УКЛ-7. Общее руководство работами было возложено на начальника цеха САК И.В. Щетинина, непосредственное (пошаговое) — на заместителя начальника цеха слабой азотной кислоты О.В. Тихонова.
В ноябре 2005 года все отделение УКЛ цеха слабой азотной кислоты было переведено на гибкую схему, благодаря которой стало возможным оперативно реагировать на технологические потребности в азотной кислоте либо энергоносителях.
2005—2007 гг. — третий и второй агрегаты УКЛ были переведены на низкотемпературную селективную очистку хвостовых газов от окислов азота. Помимо экологического эффекта, выразившегося в уменьшении выбросов в атмосферу, был достигнут экономический: отказ от дорогостоящих палладийсодержащих катализаторов позволил экономить значительные средства.
Полностью отделение УКЛ перешло на АСУ ТП в 2015 году.
Реконструкция первого агрегата УКЛ-7-71 в 2017 году с переводом на низкотемпературную селективную очистку хвостовых газов завершила модернизацию отделения УКЛ цеха слабой азотной кислоты, начатую в 2005 году. Помимо экономии средств за счет замены дорогостоящего катализатора АПК-0,5 на более дешевый алюмованадиевый, снизился расход природного газа в технологическом цикле на 30 м³ на тонну кислоты. Был достигнут и природоохранный эффект: количество выбросов в атмосферный воздух за 2018 год по сравнению с 2017-м уменьшилось на 3%.
Узким местом в дальнейшем наращивании выпуска товарной продукции ПАО «Дорогобуж» являлась нехватка азотной кислоты. Поэтому было принято решение о строительстве дополнительного четвертого агрегата.
Проект высокого качества
Капиталовложения в проект составили 17 млн долларов США. Генеральным проектировщиком строительства выступил научно-проектный центр «Акрон инжиниринг». Было привлечено более 30 подрядных организаций, одновременно на площадке работало до 180 человек.
С вводом в строй четвертого агрегата УКЛ суточная выработка азотной кислоты увеличилась на 396 тонн, при этом суммарная мощность производства азотной кислоты ПАО «Дорогобуж» составила до 1,5 млн тонн в год, что позволяет наращивать выпуск аммиачной селитры и сложных удобрений NPK. 2022-й стал годом успешного освоения проектной мощности нового агрегата по производству азотной кислоты мощностью 135 тыс. тонн в год. В декабре на новом агрегате «азотки» была достигнута рекордная суточная выработка — 441 тонна, что на 11% больше проектной.
Основные потребители азотной кислоты — производство минеральных удобрений (цех по производству нитроаммофоски и цех по производству аммиачной селитры).
Азотная кислота из Дорогобужа поставляется в Россию, Беларусь и Казахстан для предприятий пищевой промышленности, машиностроительных и металлургических заводов.
Группа по связям с общественностью ПАО «Дорогобуж»